PPS注塑成型注意事項

1）吸水性 PPS的吸水性較低，只有0.02%。

2）流動性 PPS的流動性較好，可加工薄壁制品，其流動性根據(jù)PPS的品種、規(guī)格而不同，線性PPS比支化交聯(lián)PPS的流動性高，隨溫度升高，物料的流動性增加，但溫度過高或物料在機筒內(nèi)停留時間過長，物料會發(fā)生部分交聯(lián)，導(dǎo)致流動降低。

3）結(jié)晶性 PPS為結(jié)晶性聚合物，其結(jié)晶度隨成型時的冷卻溫度及速率而變，冷卻速度越快，其結(jié)晶度越低。而結(jié)晶度大小又對其強度、耐熱性、耐候性、尺寸穩(wěn)定性都有較大影響。隨結(jié)晶度增加，制品的熱變溫度提高，剛性、表面光潔度、表面硬收縮率等增加，尺寸穩(wěn)定性也增加。

4）熱穩(wěn)定性 PPS 在高溫下時間長會發(fā)生部分氧化交聯(lián)反應(yīng)，導(dǎo)致物料的流動性降低，色澤變深，影響制品的質(zhì)量和性能。此外，PPS對金屬有較強的粘附性，要防止物料在機筒內(nèi)固化。

5）收縮性 對于結(jié)晶性塑料，在成型加工時，結(jié)晶度隨模具溫度增加而增大，而結(jié)晶度增大，收縮率也增加，故收縮率隨模具溫度而增大。通常PPS的收縮率都較小，但與流動方向垂直的收縮率大于流動方向的2-4倍。產(chǎn)品厚度、形狀、注射速度也會對收縮率須影響。

6）二次加工 PPS制品可以切削、攻絲等機械加工和超聲波焊接、粘合劑接等加工。

1、注塑機的選用

1）鎖模力 PPS的流動性與ABS、POM相近，在計算鎖模力時，要考慮流動性這個因素，選擇材料流動特性系 K值，可按第四組與ABS、POM等到相同。

2）注射量 根據(jù)產(chǎn)品的重量來選擇合適的注射量，不宜選用注射量超出過多的注塑機，以免膠料在機筒內(nèi)停留時間過長而發(fā)生氧化交聯(lián)反應(yīng)甚至固化，導(dǎo)致產(chǎn)品變色，影響產(chǎn)品的性能和質(zhì)量。

3）螺桿、機筒 根據(jù)PPS的特征，PPS沒有腐蝕性，因此，對于一般的PPS料，可以采用普通螺桿，但由于加工溫度高且有結(jié)晶體熔化吸熱，所以機筒加熱器的功率須足夠。在多數(shù)情況下，PPS都加入玻璃纖維以增強其各種性能，這些材料對機筒和螺桿的磨損很大，必須采用耐磨的機筒螺桿，臺鍍硬鉻螺桿或雙金屬螺桿、機筒。

4）射嘴 采用開放式射嘴，內(nèi)徑φ3-6mm，射嘴的加熱器最好是能單獨控制，這樣可使成型加工更方便。若有些制品要求防止流涎，可以使用自鎖射嘴，但清理比較困難。

2、產(chǎn)品造型與模具設(shè)計

1）產(chǎn)品造型 PPS屬結(jié)晶性聚合物，產(chǎn)品的轉(zhuǎn)角及壁厚變化的部位會引起應(yīng)力集中，導(dǎo)致應(yīng)力開裂、尺寸變化、強度下降等問題出現(xiàn)，產(chǎn)品設(shè)計時產(chǎn)品的轉(zhuǎn)角應(yīng)為圓弧過渡，并盡量避免厚薄不均，一般情況下制品的厚度不要超出7-10mm。 合理的加強筋設(shè)計可以增加制品的剛性，防止制品翹曲、消除殘余應(yīng)力、提高流動性，增加筋條的數(shù)目比增加筋條的高度與厚度效果更好，通常筋條的選取為制品厚度的一半并圓角過渡，筋條的脫模斜度為2-3°。

2）模具材料 PPS的加工溫度較高，膠料溫度為290-330℃，模具溫度為130-180℃，同時PPS在大多數(shù)情況下以玻璃纖維增強，內(nèi)含較大量的玻璃纖維，磨損問題必須考慮，故模具材料應(yīng)以140-150℃為基準(zhǔn)，選用合適的合金材料，如SK、SKD、SKH等，硬度為HRC60-65，表面電鍍。

3）流道 流道形狀以圓形、梯形為宜，流道錐度為2-3°，在流道末端設(shè)置冷料井。

4）澆口 澆口可以采用針型、圓盤型、扇型、輪輻型、側(cè)入型等，不宜采用潛伏型澆口，因為PPS制品硬度大，收縮率小。澆口應(yīng)設(shè)置在制品截面最厚的部位，澆口直徑不小于0.6mm，對于增強PPS，因結(jié)晶取向引起強度和收縮率的方向各異，故在設(shè)計澆口形狀及位置時，必須考慮膠料流動方向引起的尺寸變化和強度變化，以及因熔合紋引起的強度下降，垂直使熔合紋出現(xiàn)在沒有負(fù)荷或負(fù)荷較小和不明顯的部位。

5）脫模 為了保證制品的表面光潔平整度及易于脫模，模具的型腔、流道等部位應(yīng)有較高的光潔度和脫模斜度，脫模斜度一般為1-3°。脫模頂針的直徑、數(shù)量、位置的設(shè)計也很重要，根據(jù)制品的形狀而定，使頂出力均衡和頂出平穩(wěn)，否則，會使制品產(chǎn)生局部殘余應(yīng)力，從而引起制品裂紋和尺寸精度不一等問題。

6）排氣 PPS制品內(nèi)有氣泡會使其性能明顯下降，由于排氣不良而引起原燒焦、變色和表面粗糙，影響制品的外觀和質(zhì)量，模具必須合理地開設(shè)排氣槽或排氣孔，也可以利用分型面和脫模頂針間隙來排氣。

7）模具的溫控 由于PPS的成型加工、要求模具溫度在130-180℃，這樣的溫度一般需要加熱，而模具溫度的精確性和均勻性影響到產(chǎn)品的性能和尺寸精度；根據(jù)模具的大小、制品形狀、生產(chǎn)量及溫控設(shè)備等因素，可選擇電熱式和油循環(huán)加熱式溫控，電熱式溫控方便、經(jīng)濟、溫升快，但溫度均勻性和精確度較差，模溫機油循環(huán)加熱式溫控的溫度均勻性和精確度較高，對性能和尺寸精度要求較高的產(chǎn)品可以選用這種方式。為了保證模具溫度的均勻性和防止散熱，可以在模具的側(cè)面和模具與注塑機模板之間加裝石棉板隔熱。

三、成型工藝

1、原材料干燥 因為PPS吸水性小，所以加工前可以不干燥。但如果原料開放式放在溫度高、濕度大的環(huán)境下時間較長，則需干燥，干燥溫度為150-160℃，時間2-3H。

2、成型溫度 PPS的成型溫度較高，機筒溫度在280-360℃之間，在保證順利充模和制品質(zhì)量的前提下，機筒溫度盡量不要太高，以免引起膠料在機筒內(nèi)氧化交聯(lián)甚至固化。射嘴溫度要單獨控制，以保持膠料良好的流動性而又不堵塞、不流涎為宜。

3、注射壓力 注射壓力在50-200MPa之間，為了保證制品的力學(xué)性能和尺寸精度，使用較高的注射力為佳，特別是形狀復(fù)雜、薄壁件更應(yīng)如此。

4、注射速度 注射速度快，制品的表面光潔度高、強度也較高，但過高的注射速度會使產(chǎn)品翹曲、燒焦等現(xiàn)象，一般采用中等注射速度。

5、螺桿轉(zhuǎn)速 螺桿轉(zhuǎn)速可以在50-200rpm之間，高速成型可以采用較高的轉(zhuǎn)速，這時膠料因剪切速率大而溫升大，必須將機筒溫度調(diào)低。

6、保壓壓力 為了防止內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生，保存壓壓力應(yīng)盡量低，滿足補縮便可，以制品不出現(xiàn)凹陷為準(zhǔn)。

7、背壓 一定的背壓有利于膠料的排氣和混合，以便得到質(zhì)量較穩(wěn)定的制品，一般背壓在0.5-1.5MPa之間，對于干燥不好的材料，背壓可以大些。 8、模具溫度 PPS是結(jié)晶性聚合物，模具溫度直接影響制品的結(jié)晶度，從而得到不同的性能和尺寸精度，模具溫度不同引起結(jié)晶的差異很大，如94℃時結(jié)晶為8%，而150℃時則為48%。模具模具高，得到制品的結(jié)晶度也高，其力學(xué)性能較好，但有收縮大、凹陷、翹曲、耐沖擊強度差等問題，模具溫度低，制品的結(jié)晶度低，收縮小、尺寸再現(xiàn)性好（制品尺寸與模具尺寸的復(fù)制程度）、耐沖擊強度增大、超聲波焊接性提高，但力學(xué)性能較差。因此，要根據(jù)產(chǎn)品的要求來確定成型模具溫度。

9、成型周期 由于PPS 為結(jié)晶性聚合物，為了得到良好的力學(xué)性能，需采取較高的模具溫度，較長的冷卻時間，以提高結(jié)晶度，對于厚壁制品，注射時間、保壓時間、冷卻時間都應(yīng)長于薄壁制品。為了防止冷卻收縮和內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生，對復(fù)雜件，薄壁產(chǎn)品，也需要適當(dāng)延長保壓時間。

10、制品后處理 為了提高制品的性能，消除內(nèi)應(yīng)力以及保持制品的性能和尺寸穩(wěn)定性，可以將制品放入烘箱內(nèi)進行退火處理，條件通常為200-240℃，2—4H，具體根據(jù)制品的厚度和用途而定，厚制品時間長些，退火處理使制品再結(jié)晶從而結(jié)晶度提高，其性能也隨之而提高，但也導(dǎo)致再收縮而使制品的尺寸變化，模具設(shè)計時要考慮這因素。

11、再生料的使用 再生料可以與新料混合一起使用，其比例視制品的性能要求而定，再生料的比例大，制品的性能會下降，一般不要超過30%，以免造成產(chǎn)品的性能和質(zhì)量明顯下降。

12、停機處理 由于PPS對金屬有較強的粘附性，故加工完成后，在停機之前必須把機筒內(nèi)、螺桿上粘附的PPS料清洗出來，否則膠料冷卻后會牢固地粘在螺桿上，影響下次或其它材料的生產(chǎn)，通?？梢圆捎酶呙芏染垡蚁℉DPE）來清洗；為了縮短時間，也可以先用玻璃纖維示強PC料，再用HDPE料進行清洗，這樣清洗效果較好但費用較高。生產(chǎn)過程中需要中斷成型一段時間，必須將機筒內(nèi)的膠料全部排出，并將機筒溫度降低至270℃以下，因為熔料在高溫的條件下長時間受熱會分解，并放出毒氣體，所以生產(chǎn)場所必須注意通風(fēng)。

四、常見缺陷與解決方法 1、填充不足 原因： 1）注射壓力不足；2）注射速度慢；3）熔料溫度低；4）排氣不良；5）澆口過?。?6）過膠圈磨損。 解決方法： 1）提高注射壓力；2）提高注射速度； 3）提高機筒溫度； 4）在未填滿的部位加排氣孔； 5）擴大澆口尺寸或縮短澆口流道的距離；6）檢查過膠圈的磨損程度，更換。

2、表面無光澤 原因： 1）制品密度不足；2）填充速度慢；3）模具溫度低；4）排氣不良。 解決方法： 1）增加熔膠量，提高注射壓力；2）提高機筒溫度，提高注射速度； 3）提高模具溫度； 4）充分排氣。 3、翹曲 原因： 1）制品冷卻不均勻； 2）制品壁厚不均勻； 3）填充過度； 4）注射速度過快。

解決方法： 1）調(diào)整模具的溫度控制，使其冷卻均勻；2）產(chǎn)品的設(shè)計盡量使其壁厚均勻； 3）降低注射壓力和保壓壓力；4）降低注射速度。 4、收縮、凹陷 原因： 1）制品密度不足；2）熔料含有氣體； 3）制品壁厚過厚；4）熱收縮大。

解決方法： 1）增加熔膠量，提高注射壓力，延長注射時間； 2）充分干燥材料；3）制品厚度不要超過7-10mm； 4）降低機筒溫度及模具溫度。

5、內(nèi)部裂紋 原因： 1）制品冷卻過快 2）殘余應(yīng)力 解決方法： 1）提高模具溫度，制品取出后浸入熱水或放入烘箱中緩慢冷卻；2）降低注射速度，提高模具溫度。 6、燒焦 原因： 1）排氣不良； 2）熔料溫度過高。 解決方法： 1）增加排氣孔；2）降低機筒溫度、注射速度； 3）加大澆口。

7、脫模困難、頂出破裂 原因： 1）模具的脫模錐度不足，表面光潔度不足；2）脫模頂針的位置不當(dāng)或直徑過小 解決方法： 1）加大脫模錐度，模具表面拋光；2）增加頂針數(shù)量或加大頂針直徑；3）延長冷卻時間，降低機筒溫度、模具溫度。

五、應(yīng)用 1、電子電器及家電 利用其耐高溫、電絕緣性，用于接插件、變壓器、繼電器、電飯煲、微波爐、風(fēng)筒等零配件。 2、機械及精密零件 利用其良好的加工性和耐高溫、耐腐蝕等特征，用于照相機、轉(zhuǎn)速表、手表、復(fù)印機、電腦等零配件。

3、汽車 利用其耐高溫、耐油、耐腐蝕、強度高等特性，用于發(fā)動機蓋、排氣裝置、散熱裝置、配油器等零配件。 4、石油化工 利用其耐熱、耐腐蝕的特性，用于泵、管、閥、容器等。